Hochwertiges-mehrschichtiges Industrieroboter-Lagersystem

Das High-End-Industrieroboter-Mehrschicht--Lagersystem ist eine erstklassige-Lagereinheit für hoch-Präzision, hohe-Geschwindigkeit und unbemannte Dunkelfabriken. Es ist speziell für den Einsatz mit Portalrobotern und 6-Achsen-Industrierobotern konzipiert. Es nutzt reine Servoantriebe, intelligente Sensoren und ein optionales Bildverarbeitungssystem, um die Teilelagerung, -zuführung und -ausgabe vollständig zu automatisieren.

Dieses System wird häufig für die Stapelverarbeitung von Präzisionshardware, Autoteilen, 3C-Elektronik und Luft- und Raumfahrtkomponenten verwendet. Im Vergleich zu Standard-Economy-Modellen bietet es eine viel bessere Positionierungsgenauigkeit, schnellere Reaktion und intelligentere Steuerung. Zhejiang Luban verwendet für dieses High-End-Modell eine Siemens-SPS und Inovance-Servoantriebe. Die Hauptantriebsteile stammen von Shinpo aus Japan und verfügen über Präzisionszahnstangen und Führungen. Wir testen jedes Gerät in unserem 2.450 m² großen Werk, um sicherzustellen, dass seine Leistung alle Designziele erfüllt.

Bei der Hochpräzisionsbearbeitung bedeuten Ausfallzeiten Geldverlust und Ausschuss erhöht die Kosten. Wenn es einem einfachen Magazin an Genauigkeit mangelt, verfehlt der Roboter möglicherweise den Aufnahmepunkt. Dies kann ein Teil zerkratzen oder dazu führen, dass der Roboter nichts greift oder gegen das Tablett stößt. Die gesamte Linie muss dann zur Neuausrichtung angehalten werden.

Das High-End-Industrieroboter-Multi-Lagersystem löst dieses Problem mit -Servoantrieben und geschlossener{3}Loop-Positionierung. Die Servomotoren und Untersetzungsgetriebe bewegen den Lift präzise. Jede Schicht stoppt mit einer Wiederholgenauigkeit von ±0,25 mm. Die Bewegung ist gleichmäßig, ohne Zittern oder Driften. Der Roboter nimmt die Teile jedes Mal an der gleichen Position auf, wodurch das Risiko von falschen Picks und Kratzern beseitigt wird. Ein Präzisionshardware-Kunde erzählte uns, dass seine monatliche Ausschussrate aufgrund von Fehlauswahlen vor der Verwendung dieses High-End-Systems etwa 3 % betrug. Nach der Installation sank er auf unter 0,2 %. Dadurch konnten sie jedes Jahr eine Menge Materialkosten einsparen.

Sie legen Teile auf die Tabletts und das System erkennt den Materialstatus jeder Schicht. Wenn der Roboter eine Schicht beendet hat, wechselt das Magazin automatisch zur nächsten – manuelle Hilfe ist nicht erforderlich.

Die Steuerung erfolgt über eine Siemens S7-200 SMART-SPS mit einem 7-Zoll-Touchscreen für vollständige Automatisierung. Der Lift verwendet zwei Servomotoren (400 W und 750 W) mit Planetengetriebe (Verhältnisse 1:5 und 1:10). Das sorgt für starke Power und einen ruhigen Lauf. Sie können die Stoppposition für jede Schicht auf dem Touchscreen fein einstellen, was die Anpassung an unterschiedliche Teilegrößen erleichtert. Sie können auch ein Bildverarbeitungssystem hinzufügen. Dieses Bildverarbeitungssystem erkennt das Vorhandensein von Teilen, Überlappungen oder Fehlausrichtungen. Es stoppt die Maschine und gibt einen Alarm aus, wenn ein Fehler festgestellt wird, wodurch das Risiko leerer Greifer und Tablettkollisionen beseitigt wird.

Der Hauptrahmen ist aus dicken Stahlträgern geschweißt und spannungsentlastet, sodass er stabil ist und sich nicht verformt. Die mehrschichtigen Tabletts bestehen aus hochfestem Stahl für Präzision und Verschleißfestigkeit. Sie verformen sich nicht und zittern auch bei längerem Heben mit hoher Frequenz nicht. Der Arbeitstemperaturbereich beträgt -10 Grad bis 45 Grad, was für die ganztägige Produktion in der Werkstatt geeignet ist. Auch das Sicherheitssystem ist sehr stark. Es umfasst Hubgrenzen, harte Grenzen, Überlastschutz, Lagenverriegelungen und Notstopps. Diese sorgen dafür, dass das Magazin verriegelt, wenn der Roboter an der Bewegung teilnimmt, und dass der Roboter pausiert, wenn sich das Magazin bewegt. Diese Logik verhindert jegliche Interferenz oder Kollision.